FDM, SLA ou SLS : quel procédé convient à votre pièce ?

La question n’est pas de savoir quel procédé est le meilleur en général, mais lequel répond à la fonction. Dimensions, détail, surface, résistance, quantité et budget doivent être hiérarchisés avant de comparer les machines.

Une pièce de présentation, un boîtier fonctionnel et une série de clips n’imposent pas les mêmes compromis. Notez donc les critères indispensables et ceux qui restent négociables.

Décrivez aussi l’environnement réel : température, humidité, exposition aux UV, contact chimique et fréquence de manipulation. Ces conditions peuvent écarter un matériau ou un procédé pourtant convaincant sur une simple photographie.

Le FDM dépose du filament et convient bien aux boîtiers, supports, adaptateurs et pièces de grande taille. Le choix des matériaux est large et le coût d’une pièce unique reste souvent raisonnable.

Ses limites sont les couches visibles, les supports et une résistance dépendante de l’orientation. Une conception adaptée au procédé améliore davantage le résultat qu’une simple réduction de la hauteur de couche.

Les porte-à-faux, ponts et surfaces en contact avec les supports méritent une vérification dès la CAO. Une orientation judicieuse réduit la finition, protège les cotes fonctionnelles et place les couches dans un sens compatible avec la charge.

La SLA et les procédés résine apparentés excellent pour les petits détails, inscriptions et surfaces régulières. Ils nécessitent toutefois lavage, post-polymérisation et manipulation attentive des résines.

Une belle surface ne garantit pas automatiquement une meilleure résistance ou une meilleure tenue extérieure. Le type de résine et la fonction restent déterminants.

Les parois minces, les zones supportées et les pièces encliquetables doivent être évaluées avec la résine précise, car rigidité et fragilité varient fortement. Le lavage et la post-polymérisation peuvent également modifier légèrement une cote d’assemblage.

En SLS, la poudre non fusionnée soutient la pièce. Cela permet canaux, articulations et formes complexes sans supports classiques, avec une résistance moins dépendante d’une seule orientation.

La surface est généralement plus granuleuse et l’offre matière plus restreinte. Le procédé devient surtout intéressant lorsque complexité ou quantité compensent le coût de préparation.

Un canal fermé doit cependant permettre l’évacuation de la poudre, et une articulation imprimée en place exige un jeu suffisant. Pour une série, l’imbrication améliore l’utilisation du volume, mais ne supprime ni le dépoudrage ni le contrôle dimensionnel.

Comparez chaque procédé sur cinq axes : fonction, surface, tolérance, taille et quantité. Ajoutez ensuite les contraintes de matériau, de finition et de délai.

Si plusieurs solutions restent possibles, commandez un échantillon ou une petite série test. Une validation réelle évite de transférer une erreur de choix à toute la production.

Calculez enfin le coût complet plutôt que le seul prix d’impression : supports, lavage, teinture, ponçage, perçage et contrôle peuvent modifier le classement. La meilleure option est celle qui livre la fonction prête à l’emploi avec un risque maîtrisé.